Развернуть ▼
Учебник подготовлен в соответствии с требованиями федеральных государственных образовательных стандартов среднего профессионального образования и предназначен для изучения профессионального модуля "Текущий ремонт различных видов автомобилей" (МДК "Слесарное дело и технические измерения").
Рассмотрены технические измерения в машиностроительном производстве, применяемые при этом оборудование и технологии, основные слесарные операции, в том числе разметка и резка металла, его рубка, правка и гибка, опиливание и шабрение, притирка и доводка, обработка отверстий и нарезание резьбы, клепка, паяние и лужение, а также инструменты, приспособления и принадлежности для выполнения слесарных работ и механическая обработка металла на станочном оборудовании. Особое внимание уделено технологическим процессам и технической эксплуатации ручного и механического слесарного оборудования, методам контроля качества выполненных слесарных работ, выявления возможных дефектов и способам их устранения.
Для студентов, обучающихся по профессиям и специальностям среднего профессионального образования.
СодержаниеВведение
Глава 1. Технические измерения
1.1. Содержание предмета и его назначение в подготовке специалистов
1.2. Виды измерений
1.3. Погрешности измерений и их классификация
1.4. Поверка и калибровка средств измерений
1.5. Оборудование и технология проведения технических измерений
1.5.1. Измерительные инструменты
1.5.2. Средства контроля прямолинейности и плоскостности
1.5.3. Средства контроля и разметки углов
1.5.4. Цифровые измерительные приборы
Глава 2. Разметка и резка металла
2.1. Общие сведения о металлах и сплавах
2.2. Разметка и ее назначение
2.3. Инструменты и приспособления, применяемые при разметке
2.4. Основные этапы разметки
2.5. Разметка по шаблонам, изделию, чертежам
2.6. Понятие о резке металлов
2.7. Приемы резки различных заготовок
2.8. Механизация ручной резки металла
2.9. Высокотехнологичные способы разрезания металла
Глава 3 Рубка, правка и гибка металла
3.1. Общие сведения
3.2. Инструменты и оборудование
3.3. Механизация процессов гибки
3.4. Разновидности процессов правки
Глава 4. Опиливание, шабрение
4.1. Понятие об опиливании
4.2. Приемы и правила опиливания
4.3. Механизация опиловочных работ
4.4. Шабрение различных плоскостей
4.5. Инструменты и приспособления
4.6. Контроль точности шабрения
Глава 5. Притирка, доводка
5.1. Притирка и доводка, их назначение и применение.
5.2. Притиры и абразивные материалы
5.3. Механизация притирки
5.4. Полирование
Глава 6. Слесарная обработка отверстий и нарезание резьбы
6.1. Виды слесарной обработки отверстий.
6.2. Инструменты и приспособления, применяемые при обработке отверстий
6.3. Сверление и рассверливание
6.4. Зенкование, зенкерование и развертывание
6.5. Заточка сверл, зенкеров и разверток
6.6. Резьба и ее элементы
6.7. Виды и назначение резьбы
6.8. Подбор сверл. Метчики и плашки
6.9. Нарезание внутренней резьбы
6.10. Нарезание наружной резьбы
6.11. Восстановление резьбы
6.12. Автоматизированные способы обработки отверстий и нарезания резьбы
Глава 7. Клепка
7.1. Понятие о клепке
7.2. Заклепки
7.3. Виды соединений
7.4. Расчеты на прочность
7.5. Диаметры отверстий под заклепки
7.6. Приспособления и инструменты для ручной и механической клепки
Глава 8. Пайка и лужение
8.1. Понятие о пайке и лужении
8.2. Паяльник и паяльные лампы
8.3. Пайка мягкими и твердыми припоями
8.4. Приемы лужения
Глава 9. Механическая обработка с использованием станочного оборудования
9.1. Виды металлорежущего оборудования
9.2. Маркировка станков
9.3. Настройка и наладка металлорежущих станков
9.4. Уровни автоматизации
Заключение
Приложения
1. Организация рабочего места слесаря.
2. Основные правила безопасности при выполнении слесарных работ
3. Требования к электрифицированному и пневматическому инструменту, переносным электрическим светильникам
Список литературы
