- Артикул:00807888
- Автор: Григорьев С.Н.
- ISBN: 978-5-94275-429-7
- Тираж: 500 экз.
- Обложка: Твердый переплет
- Издательство: Машиностроение (все книги издательства)
- Город: Москва
- Страниц: 368
- Формат: 60х88 1/16
- Год: 2009
- Вес: 593 г
- Серия: Учебное пособие для ВУЗов (все книги серии)
Развернуть ▼
Представлены сведения о современных инструментальных материалах, мировых тенденциях их совершенствования. Проведены систематизация и классификация методов нанесения покрытий и модификации поверхностного слоя инструмента из различных материалов. Раскрыты физические основы и технологические особенности методов.
Приведены примеры их практической реализации, а также данные о влиянии различных методов на работоспособность инструментов широкой номенклатуры. Материал представлен с учетом новейших достижений науки и техники в области модификации поверхности и нанесения различных покрытий, в том числе наноструктурных.
Предназначен для студентов высших технических учебных заведений, обучающихся по широкому спектру машиностроительных специальностей в рамках направления "Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств".
Может быть полезен аспирантам и инженерно-техническим работникам, занимающимся проблемами повышения работоспособности металлообрабатывающего инструмента и других изделий машиностроения.
Содержание
Введение
Глава 1. Материалы, используемые для изготовления режущих инструментов
1.1. Классификация инструментальных материалов и общие требования, предъявляемые к ним
1.2. Инструментальные стали
1.2.1. Углеродистые стали
1.2.2. Легированные стали
1.2.3. Быстрорежущие стали (БРС)
1.3. Твердые сплавы
1.4. Керамика
1.5. Сверхтвердые инструментальные материалы
1.6. Причины отказов и основные направления совершенствования режущих инструментов, изготовленных из различных инструментальных материалов
1.6.1. Виды отказов инструмента
1.6.2. Направления совершенствования режущих инструментов
Глава 2. Общие сведения о методах нанесения покрытий и модификации поверхности режущего инструмента и эффектах, достигаемых от их применения
2.1. Классификация методов поверхностной упрочняющей обработки режущего инструмента
2.2. Различные механизмы упрочнения инструментальных материалов
2.2.1. Субструктурное упрочнение (упрочнение дислокациями)
2.2.2. Твердорастворное упрочнение (упрочнение атомами внедрения или замещения)
2.2.3. Поликристаллическое упрочнение (упрочнение границами зерен)
2.2.4. Многофазное упрочнение (упрочнение дисперсными частицами)
2.3. Эффекты, достигаемые применением методов поверхностной упрочняющей обработки
2.4. Алгоритм выбора оптимального метода поверхностной упрочняющей обработки режущего инструмента
Глава 3. Нанесение покрытий на рабочие поверхности режущего инструмента
3.1. Материалы, использующиеся в качестве покрытий, и требования, предъявляемые к ним
3.2. Подготовка поверхности режущего инструмента к нанесению покрытий
3.3. Методы химического осаждения покрытий из газовой фазы
3.3.1. Высоко- и среднетемпературные методы химического осаждения (HT-CVD, MT-CVD)
3.3.2. Химическое осаждение с плазменным сопровождением (РА-СVD)
3.4. Методы физического осаждения покрытий (PVD-методы)
3.4.1. Классификация и особенности методов
3.4.2. Ионно-термическое испарение
3.4.3. Электродуговое испарение
3.4.4. Осаждение распылением
3.4.5. Осаждение в сопровождении пучка ускоренных частиц
3.5. Осаждение нанопокрытий
3.6. Особенности эксплуатации режущего инструмента с покрытием
3.6.1. Контактные и тепловые процессы при обработке инструментом с покрытием
3.6.2. Эксплуатационные показатели инструмента с покрытием
Глава 4. Термическая обработка и легирование рабочих поверхностей режущего инструмента
4.1. Ионная химико-термическая обработка
4.1.1. Общие вопросы
4.1.2. Физическая сущность и технологические особенности процесса
4.1.3. Ионное азотирование в тлеющем разряде
4.1.4. Азотирование в вакуумно-дуговом разряде
4.2. Ионная имплантация
4.2.1. Физические основы и технологические особенности процесса
4.2.2. Оборудование для проведения ионной имплантации
4.2.3. Изменение свойств инструментальных материалов и эксплуатационных показателей инструмента
4.3. Лазерная обработка
4.3.1. Технологические особенности процесса
4.3.2. Принципы работы и основные виды технологических лазеров
4.3.3. Схемы лазерной обработки (закалки и легирования)
4.3.4. Выбор условий лазерной обработки
4.3.5. Механизм упрочнения различных инструментальных материалов после лазерной обработки
4.4. Электронно-лучевая термообработка
4.4.1. Физические основы и технологические особенности
4.4.2. Принципы работы и основные типы оборудования для электронно-лучевой обработки
4.4.3. Примеры применения электронно-лучевой обработки
4.5. Электроэрозионное легирование
4.5.1. Физические основы процесса
4.5.2. Структура формируемого поверхностного слоя
4.5.3. Электродные материалы, используемые в процессах электроэрозионной обработки
4.5.4. Электроискровое легирование
4.5.5. Электроимпульсное легирование
4.5.6. Технологические схемы и особенности обработки
4.5.7. Оборудование для электроэрозионной обработки
4.6. Другие методы термической обработки и легирования
4.6.1. Криогенная обработка (обработка холодом)
4.6.2. Обработка токами высокой частоты (ТВЧ)
4.6.3. Обработка импульсным электрическим током
Глава 5. Деформационное воздействие на рабочие поверхности режущего инструмента
5.1. Общие вопросы
5.2. Статические способы деформационного упрочнения
5.3. Динамические способы деформационного упрочнения
5.3.1. Дробеструйная обработка
5.3.2. Ультразвуковая обработка
5.3.3. Чеканка
5.3.4. Виброударная обработка
5.3.5. Статико-импульсная обработка
5.4. Упрочнение в магнитном поле
5.4.1. Физическая сущность и технологические особенности процесса
5.4.2. Изменение свойств инструментальных материалов после обработки в магнитном поле
Глава 6. Комбинированная обработка рабочих поверхностей режущего инструмента
6.1. Ионное азотирование и нанесение покрытий
6.2. Лазерная обработка и нанесение покрытий
6.3. Лазерное легирование и азотирование
6.4. Криогенно-эрозионная обработка
Глава 7. Контроль качества режущего инструмента после поверхностной упрочняющей обработки
7.1. Оценка прочности адгезионной связи
7.1.1. Общие вопросы
7.1.2. Метод отрыва штифта
7.1.3. Метод сдвига
7.1.4. Склерометрический метод (скрайбирование или царапанье)
7.1.5. Метод вдавливания (отслаивания)
7.2. Оценка твердости поверхностного слоя
7.3. Оценка толщины упрочненного слоя
7.4. Оценка шероховатости поверхности
7.5. Оценка остаточных напряжений в поверхностном слое
Список литературы
Рекомендуем
